El 35% de las carretillas elevadoras trabaja por debajo de su capacidad real
El control de maquinaria y el mantenimiento preventivo son las palancas que los directores de operaciones tienen para recortar gastos sin paralizar la cadena de suministro en 2026.
Las carretillas elevadoras y el resto de la maquinaria industrial que mueve la cadena de suministro concentran buena parte de los costes operativos de cualquier operación logística. En 2026, con los márgenes más ajustados que nunca, los directores de operaciones han convertido la gestión eficiente de sus flotas logísticas en una prioridad estratégica: no es una cuestión de ahorro marginal, sino de supervivencia competitiva.
El punto de partida es conocer con precisión de dónde procede cada euro de gasto. Según datos del Ministerio de Transportes (MITMA) y la Confederación Española de Transporte de Mercancías (CETM), un sistema de gestión de flotas bien implementado puede reducir los costes operativos entre un 8 % y un 20 %. La misma fuente sitúa el combustible entre el 30 % y el 35 % del coste total de operación de una flota de vehículos. Dos palancas, por tanto, concentran la mayor parte del potencial de ahorro: el control de maquinaria en tiempo real y el mantenimiento preventivo planificado.
El mantenimiento preventivo de carretillas elevadoras, eje del control de costes
En el entorno de almacén y distribución, las carretillas elevadoras son el activo industrial que más horas acumula y el que, cuando falla, paraliza toda la operación. Un programa de mantenimiento preventivo estructurado, que incluya inspecciones visuales antes de cada turno, revisión periódica de frenos, sistema hidráulico, neumáticos y niveles de fluidos, es la medida que mayor retorno ofrece a corto plazo. No se trata únicamente de evitar averías: se trata de anticiparlas.
La norma EN-13306:2018, referencia técnica en el sector, define el mantenimiento preventivo como el conjunto de tareas de inspección, detección y corrección realizadas antes de que aparezca el fallo. UNO, Organización Empresarial de Logística y Transporte de España, ha publicado modelos de check list específicos para este tipo de maquinaria en colaboración con el Instituto Regional de Seguridad y Salud en el Trabajo. La frecuencia de las revisiones la determinan dos factores: las recomendaciones del fabricante y la experiencia acumulada de la propia empresa en función del uso real de cada equipo.
El mantenimiento preventivo también tiene implicaciones legales directas. La Directiva Comunitaria 2009/104 y el Real Decreto 1215/97 establecen las condiciones mínimas de seguridad que deben cumplir los equipos de trabajo. Las inspecciones deben quedar documentadas con fecha, y las máquinas móviles están obligadas a llevar un diario de mantenimiento durante toda su vida útil. Los directores de operaciones que no cuenten con este registro documental asumen un riesgo legal y operativo que se traduce, tarde o temprano, en costes imprevistos.
Control de maquinaria y sistemas telemáticos para flotas logísticas
Más allá del mantenimiento correctivo y preventivo, el salto cualitativo en la gestión de flotas logísticas llega con el control de maquinaria mediante sistemas telemáticos. Estas plataformas permiten monitorizar en tiempo real parámetros operativos clave: horas de trabajo de cada unidad, consumo energético, detección de impactos, estado de la batería en modelos eléctricos y rendimiento por operario. El resultado es una visión precisa del ciclo de vida de cada activo industrial, que permite a los directores de operaciones tomar decisiones de sustitución o renovación basadas en datos reales, no en estimaciones.
El control de maquinaria conectado también detecta patrones de uso ineficiente que, de otro modo, pasan desapercibidos. En entornos de distribución y almacenamiento, los hábitos operativos de los conductores inciden directamente en el desgaste de los equipos. Una batería que se degrada antes de lo previsto por ciclos de carga mal gestionados, o unos frenos que se desgastan por frenadas bruscas repetidas, son costes invisibles que solo afloran cuando se analiza la telemetría de cada unidad. Sin datos, nadie los detecta; con datos, se corrigen antes de que se conviertan en averías.
La integración de estos sistemas con plataformas de software de gestión, conocidas como Fleet Management Systems (FMS), añade otra dimensión al control: la optimización de rutas. Según el Observatorio del Transporte del MITMA, el 28 % de los kilómetros recorridos en España no generan ingresos. Los algoritmos de optimización de carga y retorno pueden reducir esos kilómetros improductivos entre un 10 % y un 20 %, con el consiguiente impacto directo en el consumo de combustible y en el desgaste de la flota.
En 2026, el control de los costes operativos en logística exige además tener en cuenta el marco regulatorio. Las Zonas de Bajas Emisiones (ZBE) en municipios de más de 50.000 habitantes penalizan con rodeos kilométricos a los vehículos sin etiqueta ambiental adecuada, lo que incrementa los tiempos de tránsito y el gasto en combustible. La electrificación progresiva de flotas, tanto de vehículos de distribución como de maquinaria de interior como las carretillas elevadoras, se convierte así en una decisión estratégica que afecta al coste total de propiedad (Total Cost of Ownership) a medio plazo.
La formación continua de los operarios es otro factor que los directores de operaciones tienden a subestimar. Un operador certificado y con formación actualizada no solo mejora la seguridad en el almacén, sino que reduce el desgaste indebido de los equipos. La capacitación en técnicas correctas de carga y descarga, el respeto de las capacidades máximas de las máquinas y el conocimiento de los procedimientos de emergencia inciden directamente en la vida útil de la maquinaria y, por extensión, en los costes de mantenimiento preventivo a largo plazo.
Para los directores de operaciones que gestionan flotas logísticas de cierto volumen, el primer paso práctico es realizar una auditoría de los costes actuales por activo: cuánto cuesta mantener cada carretilla al año, cuántas horas está operativa frente a cuántas permanece parada por avería, y qué porcentaje del presupuesto de mantenimiento corresponde a intervenciones de emergencia frente a revisiones planificadas. Ese diagnóstico inicial es el que permite identificar dónde actuar primero y con qué herramientas.
La gestión eficiente de las flotas logísticas ha dejado de ser una función puramente operativa para convertirse en una palanca estratégica dentro de la cuenta de resultados. Las empresas que en 2026 sistematicen el mantenimiento preventivo, implanten herramientas de control de maquinaria conectadas y optimicen el ciclo de vida de sus activos industriales, incluidas las carretillas elevadoras, partirán con una ventaja competitiva estructural frente a quienes siguen gestionando sus flotas de forma reactiva. El próximo hito para muchas organizaciones será la auditoría de su parque actual de maquinaria antes de que concluya el ejercicio, con el objetivo de planificar las renovaciones o contratos de mantenimiento para 2027.
